TPM改善周
从”救火”到“防火”
你是否也曾陷入这样的循环？产线上的关键设备频频报警，维修团队四处奔波，产能目标总在达标线徘徊，而设备综合效率（OEE）却始终难以突破。当计划中的保养时间不断被紧急抢修占据，我们是否已经陷入“被设备支配”的被动局面？
正如一句管理箴言所说：“如果你不安排时间，对设备做计划性维护，你的设备将会替你安排时间‘照顾’它。”
一场关于效率的攻坚战
在扬州某上市集团芯片制造部门，一道关键工序正面临严峻考验：核心设备的OEE长期停留在 63.58%，每日产出不稳，年度效能提升目标岌岌可危。
为此，一支名为 “精益求精队” 的跨部门小组迅速集结。在瓴誉咨询杨波老师的指导下，他们以 “全员生产维护（TPM）” 为方法论，展开了从 “被动救火”到“主动防火” 的精益改善周。
TPM六步法：不只是维护，更是系统革新
团队摒弃“头痛医头、脚痛医脚”的传统思路，严格遵循一套结构化的TPM改善循环：
精准定位，数据驱动决策
通过产能对比与停机记录分析，团队迅速锁定瓶颈设备，并挖掘出导致停机的三大主要症结。
深挖根因，从“看到问题”到“看懂问题”
回归设备原理与技术规范，系统梳理从取料、传送到成像的全流程作业逻辑。运用5W2H等工具，将现象转化为可追溯、可分析的具体问题，为根治奠定基础。
现场“解剖”：让问题无处隐藏
团队对设备进行彻底拆解，全程拍照记录，每一处异常都清晰呈现。基于真实所见，再次运用5Why分析，验证并修正最初判断，最终指向 设计、维护、作业标准中的系统性短板。
系统改善：治标更治本
团队制定《改善行动计划表》，每个问题对应明确措施、负责人与节点。
•短期对策：更换磨损件、清理污渍、调整参数；
•长期根治：优化结构设计、增强部件稳定性、将关键点检纳入周期保养、建立参数调试标准化流程。
持续推广：从一台设备到整条产线
改善周结束后，团队立即制定 《30天行动计划》，将已验证有效的措施横向展开至其他瓶颈工序，推动点状改善向系统性提升延伸。
成效：不仅仅是数字的提升
•核心设备综合效能提升 超50%，产线整体运行趋于稳定；
•建立了一套 可复制、可推广 的设备深度维护体系。
更深远的改变：思维与系统的进化
•从“被动响应”到“主动预防”——定期拆检与系统保养，将问题遏止于萌芽；
•从“凭经验”到“靠数据”——决策基于分析与原理，维护更科学精准；
•从“各管一摊”到“全员协同”——跨职能协作，共担设备效能责任；
•从“短期项目”到“长效机制”——成果固化为标准与制度，TPM成为日常。
掌握主动权，让设备成为可靠的伙伴
当设备重新平稳运转，它不再是拖累产能的“负担”，而是保障交付、支撑战略的 可靠伙伴。
这次改善印证了TPM的核心真谛：通过对设备的系统维护，实现对人的赋能，最终驱动生产效率与品质的双重飞跃。
下一次，当设备再次发出“信号”，你会选择继续救火，还是提前防火？
TPM不仅是一套方法，更是一种 让生产掌握主动权的智慧。而我们，已经踏出了坚实的第一步。
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