再多的制造现场精益改善也无法克服
在糟糕的设计中产生的浪费
精益产品开发（Lean Product Development，LPD）最早是由Womack，Jones和Roos在其经典著作《改变世界的机器》（1990）中正式提出。LPD通常被理解为精益思想应用于产品开发，而精益产品开发的根源——就像精益生产一样——可以追溯到丰田。丰田生产方式（ TPS）主要帮助识别和去除嵌入到流程、产品设计开发和策略中不提供任何价值的浪费, 有效利用最少的必要资源（例如时间、空间、人员、物料、设备、能源、信息、资金、时间和空间）提供产品或服务，从而不断降低成本并持续提高利润的有效且高效的方法。
Liker 指出为了显著改变企业绩效并节约系统全寿命周期总成本，需要对整个企业进行精益转型，而精益产品开发是重要组成部分，因为高达80％的制造成本是在设计阶段决定的，并特别指出，一个复杂的设计产品无法在生产阶段轻易地实现精益化，因为再多的制造现场精益改善也无法克服在糟糕的设计中产生的浪费。
Liker，Baines，Khan 等同时指出在产品设计、工程和开发中采用精益似乎是一个巨大的机会，且实际上几乎没有其他可行的替代选择，LPD对产品的持续创新和盈利能力影响最大。因此，当研究人员和从业者认识到产品开发通过变得“精益”可以获得的潜在好处时，纷纷学习丰田产品开发系统，但精益的好处不能简单地通过采用一些精益工具和技术来实现。
从丰田成功的众多案例研究中可看出，丰田产品开发系统是他们取得成功的关键，并声称丰田的精益生产系统实际上是丰田产品开发理念的延伸，而不是相反。在丰田公司，产品设计、工程和开发中采用精益似乎是一个巨大的机会。相反，大多数学习丰田的企业都将精益转型的重点放在运营上，很少尝试在与设计相关的活动中采用精益。
值得注意的是，在将精益思想应用于产品开发时，由于制造环境和产品开发环境之间存在固有的实质性差异，仅将精益思想五原则（价值、价值流、流动、拉动和尽善尽美）从生产环境转换为产品开发环境并不等同于有效的精益产品开发，精益思想原则需要适当修正后才能在产品开发环境有效使用，这也是许多公司在有效实施精益产品开发LPD时面临困难的主要原因之一，上图为精益思想五原则在制造环境和产品开发环境的不同。具体阐述请见后续发布。
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