编者按
在外部环境和消费者需求深层次变化的趋势下，为了更好地满足客户需求，快速应对市场变化，各大企业在产品创新、质量、交付周期各个环节持续迭代能力。但我们依然能听到这样的声音：为什么我们每个模块都做到了行业最优，却依然没能赢得市场亲睐？这背后其实考验的是企业全价值链的管理和协同能力。
当小单快反成为时尚消费品行业应对市场快速变化,降低运营风险的首选策略，我们如何做到脱颖而出？其背后比的就是企业全价值链的管理和协同能力。
把产品从企业送到客户手中，不是简单的生产-转运-交付，而是包含了产品从创意到顾客查收的全流程，涉及到商品企划、产品设计、采购、生产、销售、服务多个环节。在商业活动中，时常会因为上下游沟通不足，产生牛鞭效应，造成每个环节都可能存在大量库存，而需求的放大也会带来各供应方的过量生产（资源浪费），这也导致了很多时尚行业的面临的两难境地：一方面供应链延迟、畅销品缺货，另一方面库存积压，资金周转低。
全价值链管理改善路径
01
全价值链价值流图析，发现问题
全价值链的价值流图析，是帮助我们发现产品从研发、生产、仓储、物流到零售，整个流程中问题点的有效工具。
价值流图以可视化的方式给管理者一个全局视角，关注企业活动中各环节的流动情况，发现问题。就如同在高空俯瞰整个城市的交通状况，哪里拥堵、哪里断流、哪条路繁忙、哪条路畅通。而后再根据问题的紧急程度和资源投入，决策问题解决的优先级。
天美意品牌在启动全价值链精益实践之初，就通过价值流图析，明确了优先改善企划、协同供应链提升高品质敏捷交付能力的改善规划，并按节奏改善实践，助力品牌转型。
在绘制价值流图时，需要以信息流和物流为主要表现方式，包含全价值链所有节点的组织或企业的全部信息。
价值流图析的关键点：
1客户管理：评估与客户的协作方式，消除客户声音中的杂音，寻找降低波动、获得稳定的机会。
2创意设计：评估客户需求转换的过程，奠定“卖的好、有利润、好制造”的爆款基石。
3制造过程：评估技术转换，工艺标准及产品实现过程，寻找优化制造技术和减少浪费的机会。
4供应商管理：评估供应商，找出过多或过少库存的问题，并制定相应的控制措施。
5物流发运：审查物流网络、运输方式和交付时间，寻找可能存在的优化空间。
02前置沟通，全面共识，减少偏差
建立对全价值链价值流的图析，不仅可以在全局视角发现流程中的问题，还可以通过共享价值流图实现前置沟通，明确各环节的需求，达成上下游需求节奏的协同，确保大家在资源投入和行动策略上的步调一致，减少资源错配。
那么，如何减少因信息不对称产生牛鞭效应造成过量生产？在全价值链各环节的协同过程中，我们要注意：
1减少信息不对称和信息传递节点，订单-销售-供应链生产，并尽可能订单小规模化；
2通过PSI来改善信息的质量，进行中长期的供需平衡，做到信息公开透明，消除源头噪音；
3通过大部屋与客户的链接，让整个团队目视化地管理项目，达成生产流动，实现节拍运营；
4生产计划部门以最短的生产周期为依据制订生产计划，同时全面地考虑产品种类和数量的平均化。
当前，生产系统通过各部门的日常管理例会、制造部巡回会议、生产系统整体的大部屋例会等，打造扁平化组织，逐步实现各业务、职能的组织拉通，信息互通、资源共享。
03精益管理赋能，消除浪费
前置沟通，消除信息偏差，减少了源头的浪费，而后则可以通过精益赋能，改善全流程日常管理方式的协同，实现能力提升。
全价值链的精益赋能，可以帮助各环节查找问题根因、浪费消除，逐步沉淀业务标准，提供从客户需求转化到客户商品获得全流程的提升方案：
1客户声音（VOC）：客户定义价值，识别客户需求并进行价值转换
2价值流图析：通过绘制价值流图，识别库存产生的根本原因，找出流程中的浪费和瓶颈。
3标准化工作：建立作业标准流程，使得过程稳定可控制，提供持续改善的基础
4事务性流程改善：识别办公室流程浪费，分析现有流程，发现、定义和实施新的流程的方法。
5改善活动：通过持续的改进活动，不断寻求减少库存和提高生产效率的机会。
65S：通过整理、整顿、清扫、清洁和素养，提高工作环境和生产现场的效率和秩序，减少库存的损失和遗漏。
7问题解决：对问题进行根因查找，消除变量，进行问题解决。
8日常管理及目视化管理：提升现场领导力，对现场问题进行快速暴露，快速解决，维持改善成果。
生产系统自2018年启动精益转换以来，通过精益改善，综合应用精益工具练内功，实现了制造模式的变革和能力提升，不断提升QDC水平。
04精益物流，敏捷交付
供应链的基本职能是将满足客户需求的产品或服务送交到消费者手中。产品从原材料到最终到达客户手中，背后的物流运作起着十分关键的作用。
不同环节的物流协同，形成利益相关方的同频同拍，需要关注以下几个方面：
1形成同步化物流作业。客户需求拉动，需求节拍(TT)确定生产节拍，各业务同频同拍作业，实现客户需求同物流作业的同步化流动。
2采用精益方法和工具支持物流运作。例如：快速响应，高频率、小批量供货；而快速换模(SMED)技术可以实现小批量多品种的高效切换，并通过标准化作业进行能力固化。
3供应链赋能。将精益转换模式向上下游扩展，形成整个供应链的物流作业准时化和均衡化，从而大幅度降低物流成本，提升物流作业能力。
结语
在全价值链管理思维下，不同价值链环节间不再是单纯的竞争关系，把目光从“卷自己”向“共同把蛋糕做大”转移，建立协作机制，成为共担风险、协同共赢的合作伙伴，实现全价值链的快速、精准响应，实现总体价值最大化。
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